硬质硬质合金铰刀对孔的精加工进行高速铰削试验合金硬质合金铰刀对孔的精加工进行高速铰削试验铰刀作为一种高效切削工具问世以来，已越来越广泛地被采用。在ISO的硬质金P,M和K类基础上，我国发展生产了碳化钨、碳化钻、碳化钛硬质合金铰刀对孔的精加工进行高速铰削试验、碳化钽和钴等硬质合金材料，突破了高效铰削这一难关。但是，对硬质合金铰刀如何正确设计、加工，特别是硬质合金铰刀各参数如何达到合理安排，使其标准化、优选化和系列化，并获得满意的经济效果，还是一个值得重视的课题。确定切削刃、校正刃、过渡刃刃带铰刀的要害部位之一就是刃带，不同的被加工材料，不同的工件铰削余量及不同的工件与铰刀的相对转速决定着不同的刃带宽度。生产中使用的铰刀常出现以下情况：铰刀使用寿命短，刃带迅速磨损而报废；铰刀表面粗糙度差，导致被加工工件孔的表面粗糙度更差；工件经铰削加工后的孔变形，因而孔的圆度超差，往往造成产品报1.硬质合金铰刀（1）刀具的几何角度。高速钢铰刀与硬质合金铰刀（见附图）的切削原理是不一样的，高速钢铰刀主要依靠切削刃的锋利来获得较低的表面粗糙度值，而硬质合金铰刀主要是依靠挤削获得较低的表面粗糙度值，所以刀具的几何角度也要求与一般高速钢铰刀有所不同。根据切削原理，切削粘而软的低碳钢铰刀，要求切削刃锋利，所以刀具选用正前角硬质合金铰刀对孔的精加工进行高速铰削试验和较大的后角。这样能减小切削抗力，但为了增加刀尖强度，不致于轻易崩刃，我们设定刀具前硬质合金铰刀对孔的精加工进行高速铰削试验角γ0=3º，刃倾角λs=20º，后角α0=20º，刃带宽ba1=0.5~0.6mm时（铰刀φ20~φ25mm），能得到较好的切削效果。此时，铰削后孔的表面粗糙度值Ra=3.2~1.6µm，且刀具也有较高的寿命。（2）刀具材料硬质合金铰刀对孔的精加工进行高速铰削试验的确定。刀片材料对刀具的寿命有直接影响。用YT15、YA6、YW1、YT5及YW2五种不同材质的刀片制成铰刀后进行试验，其效果也各不相同。用YT15材质制造铰刀，加工出的孔表面粗糙度值低，但在切削过程中刃口区易崩落，YT5和YA6材质制成的铰刀，铰削后的表面粗糙度值Ra=3.2~1.6µm，但刀具相对其他刀片材料来说磨损快、寿命低。YW1材料的铰刀，铰削后表面粗糙度值Ra=1.6µm，但由于刀片抗弯强度较低，所以常出现崩刃。YW2制造的铰刀，相对上述各种牌号的铰刀来讲，其在加工低碳钢时，铰孔后表面粗糙度值低（Ra=1.6µm），且刀具寿命高。（3）刀具结构的改进。为了克服低碳钢硬度软且粘性大的特点，铰刀结构将其头部设计制造成具有一定角度的导向头。这种导向头既能起到刀具在切削时的刃部导向作用，使孔加工获得较好的直线性；又能将残余的切屑向孔的前方推出，不会使切屑排出困难，切屑挤在铰刀的槽内，造成积屑较多拉伤孔壁，破坏孔的表面质量。刀具结构采用了较大的刃倾角，不但可以使铰刀切入平稳，而且切屑能顺利排出，同时为了使切屑有足够的容屑空间，因此刀齿数较标准铰刀要适当减少。